Was schätzen Sie, wie viele Fragen an andere Fachbereiche klären Ihre Mitarbeitenden im Verlauf eines Projektes per E-Mail, Telefonat oder im persönlichen Gespräch? Es dürften unzählige sein.
Dabei erübrigen sich viele dieser Fragen durch digitalisierte Abläufe mit durchgängigen Datenflüssen zwischen Ihrem ERP- und PDM-/PLM-System. Bi-direktional ausgetauschte Dokumente und Objekte, Stücklisten und Artikelinformationen verbessern Ihre Abläufe, verkürzen Ihre Durchlaufzeiten und reduzieren Ihre Projektkosten. Beispiele dafür sind:
Generell reduziert die digitale Zusammenarbeit nicht nur den Zeitaufwand und die Fehlerquellen durch manuelle Prozesse, sondern eliminiert die Hürden in der Kommunikation zwischen technischen und kaufmännischen Bereichen. Somit schafft sie Transparenz für die richtige Entscheidung.
Gut gepflegte Artikelstammdaten bringen alle Informationen mit, die Nutzer des ERP-, PDM- oder PLM-Systems in ihrer Funktion benötigen. Die Anwender in den unterschiedlichen Entwicklungs-Domänen arbeiten mit Bauteile-Bibliothek ihres CAD-Systems, die über das PLM-System mit den ERP-Materialstämmen synchronisiert wird. Die anderen Fachbereiche nutzen die in ERP verwalteten Artikelstammdaten.
Im Engineering wählen die Entwickler die passenden Bauteile anhand der technischen Informationen aus. Datenblätter, Spezifikationen, Fotos, etc. ergänzen den Materialstamm. Über den Status eines Artikels lassen sich beispielsweise vom Hersteller abgekündigte Komponenten kennzeichnen. Der Entwickler darf dann das entsprechende Bauteil in seiner Domäne nicht mehr auswählen und muss eine Alternative verwenden. Aktualisiert bzw. ergänzt die Konstruktion ein Bauteil, wird dies beim nächsten Synchronisierungslauf ebenso berücksichtigt wie Anpassungen auf Seiten von ERP.
Der Einkauf profitiert von der elektronischen Übergabe der Stückliste, die er direkt weiterverarbeiten kann. Da die CAD-PLM-Integration die Stückliste auf Basis der Konstruktion extrahiert, kann sich der Einkauf darauf verlassen, dass sie vollständig ist und der Konstruktion entspricht. Artikel mit langer Lieferzeit identifiziert er sofort und bestellt sie rechtzeitig. Ebenso erkennt er die als Beistellartikel gekennzeichneten Positionen, die er nicht bestellt. Bei Produktänderungen bzw. -erweiterungen werden die Differenzen ausgewiesen, so dass er sie nicht manuell ermitteln muss.
Bei der Ablage einer neuen CAD-Stückliste, erzeugen unsere CAD-PLM-Integration eine EBOM. In PLM definiert und verwaltet sie das Produkt ggf. mit seinen Varianten und den entsprechenden Komponenten. Sie sagt aus, wie die funktionelle Konstruktion ausgeführt ist.
Anders als die CAD-Stückliste, bildet die hierarchische EBOM-Struktur den Aufbau der Baugruppen, Unterbaugruppen und Einzelteile ab und verknüpft die Komponenten mit erklärenden Informationen wie Spezifikationen, Datenblättern, CAD-Dateien, Kalkulationen, Modellen, etc.
CAD-Stückliste und EBOM werden über die Schnittstelle an Ihr ERP-System übergeben, wo die EBOM in eine MBOM überführt wird. Hiermit strukturieren die Produktionsplaner die verwendeten Bauteile nach Best Practices in der Fertigung, um Arbeits- und Montageschritte zu planen. Im ERP-System lassen sich die Bauteile mit Informationen wie 3D-Modellen, Fotos, Montageanleitungen, Werkzeuglisten oder NC-Programmen verlinken.
Passen die Entwickler ihre Konstruktion an, ändern sich Stückliste und EBOM automatisch. Ist die EBOM erst einmal mit der MBOM verbunden, fließen die Änderungen ebenso in die MBOM ein oder eine Nachricht informiert die ERP-Nutzer. Das heißt, die neue Version der EBOM steuert den Abgleich mit der MBOM.
Durchgängige, bi-direktionale Datenflüsse zwischen CAD-, PDM-/ PLM- und ERP-Systemen eliminieren jegliche Medienbrüche. Vielmehr verschlanken sichere Prozesse Ihren Produktentstehungsprozess und kürzere Innovationszyklen steigern Ihren Projektdurchsatz.